2月23日，河南省（shěng）开仑（lún）化工（gōng）有限责任公司投（tóu）资3000多（duō）万元建设的国内首座万吨级硫化促进剂 M生产装（zhuāng）置，经（jīng）过近5个月的运行试车成功，截至目前产销（xiāo）量已达4000吨，产品质量、生产成本等技术指（zhǐ）标（biāo）均达（dá）到国内领先水（shuǐ）平。该装置还实现了清（qīng）洁生产，与 国内普遍采用的酸碱法工（gōng）艺相比，每吨（dūn）产品可（kě）减少高浓度工业废水排放量（liàng）40~60吨，废（fèi）气全部回收（shōu）再利（lì）用。
　　硫化促进剂M的传统（tǒng）生产工艺有酸碱法（fǎ） 和溶剂法（fǎ）。酸碱法生产过程产（chǎn）生大（dà）量的高浓度废（fèi）水，处理（lǐ）难（nán）度大；溶剂（jì）法虽然无废（fèi）水产生，但产品质量差（chà），成本高，与（yǔ）酸碱法相比缺乏市场竞争力，无法实现工业化 生产。为了改变国内促进剂M生产高污染、高消耗的现（xiàn）状，开仑化（huà）工吸收借鉴国外先进技术，并结合多年的生（shēng）产（chǎn）实践经验，历（lì）时5年多的（de）时间，在传统溶剂法生产（chǎn）工 艺的基础上，成功研发出硫化促进剂M清洁（jié）生产及硫化氢（qīng）尾气回收循环利（lì）用（yòng）新工艺（yì）。

       新工艺在生（shēng）产（chǎn）过程中不产生任何（hé）废水，从（cóng）工（gōng）艺源头实现（xiàn）了废水（shuǐ）零排（pái）放，硫化氢废气（qì）全部转化为硫磺回收再利用（yòng），具有显著的社会、经济和（hé）环保效益。2009年5月（yuè），该项工艺通过了河南省科技成果鉴定，并（bìng）申（shēn）报了（le）2项国家（jiā）专利（lì）。

       值 得一（yī）提的是，新工艺在溶（róng）剂快速回收利用和（hé）提高产品质量方（fāng）面（miàn）取得重大（dà）突破。这套新的溶剂萃（cuì）取法（fǎ）生产工（gōng）艺在后处理工序用溶剂萃取代替酸碱反应中和，整个生产过 程实现废水零排放（fàng）；采用全封闭的溶（róng）剂快速（sù）回收循环系统，减少了溶剂挥发对空气的污（wū）染；在高压合成工（gōng）序采用封（fēng）闭（bì）性高压反应釜，使物料反应（yīng）更加充分；改进了温 度测量系统（tǒng），缩短了反应时间，提高了（le）收率和产品质量；硫化氢尾气回收循环利用系（xì）统使硫化（huà）氢尾气全部转化为（wéi）硫磺回收利用，实（shí）现（xiàn）了清洁生产（chǎn）和废（fèi）弃物的（de）回收（shōu）循环 利（lì）用。

       此外，新工艺通（tōng）过对关键生产设备高压反应釜、电加热装置等进行改进（jìn），缩短反应时（shí）间，提高收率（lǜ）和产品质量，减少了原材料和能（néng）源消耗，节能降耗效果也十（shí）分显著。